随着科技的发展和人力成本的增加，越来越多的企业希望检测设备能够更加智能化无人化，而据蔡司代理昆山友硕小编了解蔡司三坐标一直以来以客户需求为中心，以未来趋势为发展方向，在三坐标智能化无人化领域有了重要的发展和突破。

　　蔡司工业质量解决方案自动化解决方案负责人孙涛在展会现场接受采访时表示，“在过去，机加工完成后，一些零件需要再进行100%检或抽检，通常由人工来运送至检测室完成。”但这样往往无法实现整个生产过程中的有效闭环，且整体低效。

　　针对模具生产过程中的特殊性，蔡司就在本届DMC上展出了由线边检测工位开始的闭环检测——

　　将机床加工完成的工件直接放在线边检测工位上，由操作工输入相关的信息，如：需要首检、过程检，换刀检或是终检，这个信息随后会传输到MES系统(生产管理系统)，MES系统根据这些信息再进行AGV呼叫，将相应的工件转运到恒温房进行检测。

　　完成检测后，检测数据则将被直接传输到工位，以判断工件合格与否、哪些地方不合格，以及换刀的误差值等。这一过程，通过人机互动、机器与机器之间的有效互动来实现。并且，整个环境形成了一个闭环——信息化闭环，加工过程闭环，有利于提升整体精度或效率。

　　而在检测结束后，工件会依据客户产线前期设置的判断逻辑来决定去留——

　　如检测无误将直接返回给现场;如判定已经无法使用，将被直接送至一个结构报废的区域。

　　这样也形成了一个循环。

　　值得注意的是，“黑灯工厂”(24小时运转)也正成为不少模具生产过程的发展趋势。孙涛分享道：“蔡司的工业质量解决方案正在不断释放人力——操作工只需要在下班前把所有待检测的工件全部输送到检测立库，并对应输入相关的信息。关灯、下班，剩余的工作就交给蔡司——第二天早上，操作工就可以把相关的检测结果调出来，清楚了解每个零件的情况，并进行后续的判断。”

　　这些智能自动化检测对于面临产量变动及人工短缺的制造商而言，可以轻松实现“潮汐”生产模式。

　　当然，要实现这些智能化，与主机厂、自动化设备的连接必不可少。在本届DMC展会现场，蔡司就与GF加工方案联合，共同传递模具未来智造的模式。

　　在孙涛看来，GF加工方案在模具行业家喻户晓，拥有广泛的用户群。在过去，模具生产中会借助EDM(火花机)来进行海量的电极检测。但1台火花机售价200~300万元，其最大的效率应该是加工模具，而非检测。

　　现在，这些电极的检测工作交由蔡司三坐标来完成，之后再把检测结果反馈给火花机，然后火花机就可以直接根据这些结果去进行下一步的加工。此外，蔡司现在也与专业的模具系统UG结合在一起，去更高效地借助软件、设备来进行布点、设点，自动编程，以及3D模型报告。在整体的效率和精确性方面有了质的飞跃。

　　综上所述，测量智能化是大势所趋，而蔡司也是这方面的先行者，更多信息请咨询蔡司代理昆山友硕